铁制操作台排列知识和加工工艺
铁制操作台上开通风口是利用冷空气的对流换热原理进行散热的。但对于铁制操作台上开通风孔要根据相应的原则，俗话说的好没有规则不成方圆，也就是说没有论做什么都要根据相应的原则。开通风孔的基本原则是通风孔的开设要有利于气流形成一道对流通道，且使进风孔尽量对准发热气件，进风孔要与出孔保持交远的距离。从而避免了气流发生短路现象。通风孔应开在温差大的相应位置，进风孔还要注意防尘和电磁泄漏。
然后铁制操作台需要要有序地进行排列，内部的设备安放以及线缆处理都要清晰、有序，方便以后对设备进行再次规划和维护。铁制操作台结构尺寸变化灵活，便于标准化、系列化、而且加工、组装简单。铁制操作台结构主要利用弯曲工艺，将型材、板材弯曲成相应角度形成相应形状而成，其弯曲是利用材料的塑性进行加工的一种工艺方法。
设计铁制操作台结构时，要掌握以下折弯技巧。弯曲圆角半径，圆角半径是指内缘半径。圆角半径经过小容易引发裂纹，圆角半径过大容易引起回弹现象，而使设计的弯曲圆角和半径尺寸得不到确定。不同的材料有不同的小弯曲半径，设计的半径要以此为依据。对形状近于对称的机箱，两边的圆角半径尽量一致，以免弯曲时板料因树立不均而滑动。有时为了装配需要，机箱会带有翻边，此时，应采用具有相应半径的弯边代替过急的折角。
回弹想象，回弹又叫回跳。由于弯曲过程包括塑性与弹性变形两个过程，因此，回弹现象是不可避免的。设计时，应制定正确的弯曲公差，太严的公差只能靠工序予以确定，或者用增加筋来控制回弹，予以定形，或者通过改进模具结构来减弱回弹。弯曲形状，铁制操作台形状与尺寸应尽量对称，这样，可以防止弯曲过程中因受力不均匀，坯料发生滑移而影响弯曲精度，而且模具的寿命也长。
铁制操作台衡量有何标准：
一、铁制操作台需要有未伤底材的浅划痕。到了夏季，除了设备本身散发的热量之外，铁制操作台还要承载着外界的高温考验。
二、丝印有些没有断线、锯齿高低不平等不好的表象。铁制操作台不能有深划痕，对浅划痕不约束。
三、铁制操作台钣金加工全部面不能有任意的刮伤、划痕和杂质。铁制操作台各种外表处置色彩需求均匀，没有目视色差；
假如该铁制操作台的请求发生改变，则有需要规划，构建并装置一个代替的电源解决方案。虽然这种方法能够思考就任意特有的电源请求，但它需求相当多的规矩、工程规划以及从头布线的工作。铁制操作台一般由数据中心或网络机房内的共用配电柜供电。
在很多情况下，该配电盘不能为了调整铁制操作台配电体系而断电。其结果称为“热工作”，这不只会引进严峻的稳定要挟，还有构成以下情况的很大也许性；在被操作回路中构成毛病，并使相邻的连线回路发生移位或毛病。这种疑问会导致意料之外的停机。铁制操作台电源体系应可根据需求习惯任意实际可行的设备组合，而无需进行任意也许构成稳定要挟或对体系可用性与背面影响的操作。
铁制操作台外观美观要求日益增加，钣金加工流程多，复杂程度也同步提升，产品以新的速度加速。不锈钢盒柜由于表面要求高，加工难度大，是钣金加工行业的课题。对于铁制操作台如何做好各细节？怎么做好加工各道工艺呢？接下来，我们就一起了解吧！
一、简单成型弯曲法
平的薄板通过适当的切割形成弯曲溢流，通过凹凸刀具的冲压形成各种角度的弯曲面，将各个弯曲面包围在不同的箱子里，接缝通过全焊接、点焊、角焊或边焊的方法连接。
二、模具冲压法
对于铁制操作台复杂结构的加工，守旧的加工方法和工艺是无法实现的。这就需要制造五金模具，通过落料模下料、成型模冲压成型形状简单、体积小的机柜可一次冲压成型；形状复杂、体积大的箱体，可分割成若干个零件分别冲压成型，再通过拼焊或螺栓连接、装配等方法来实现。
三、分块拼焊补丝法
对于体积大、形状复杂的铁制操作台，采用分块加工、然后在拼焊、补丝的加方法是节省加工成本的很好方法。
四、综合连接法
主要运用在变截面的钣金工件的加工，特别是一些曲面的钣金加工。一般变截面的钣金加工，主要选择需要将曲面分割成不同特征的曲面零件，再分别对不同特征的曲面零件进行分类加工，如需要开具冲压模具加工的单元，制作简易的加工工装加工的单元，简单折弯的单元、曲线下料贫寒加工的单元等，再将这些单元拼接成为整体。
钣金结构铆接形式：重叠，对接，角接，板式铆接，翻孔铆接。
一、冲孔铆接方法、特点及应用：将冲孔板重叠在另一个冲孔板上，按压冲孔板上的开口。采用铆钉在孔侧铆接，多用于密封结构，采用扁圆头半空心铆钉。
二、角连接方式、特点及应用：将两块板垂直或成一些角度连接，在连接处采用角钢作连接件，有单面和双面两种形式。适用于承重结构，采用半圆头实心铆钉。
三、重叠方法、特点及应用：将一块板或型钢重叠在另一块钢板上铆接，可用于承重结构。
四、板式铆接方法、特点及应用：先将板式端面与槽钢或压制件的一端装配，再用铆钉连接。
五、对接方法、特点和应用：将两块钢板或型钢接头放在同一平面上，用盖子作为接头铆接接头。可用于承载结构采用半圆头实心铆钉。
